摩擦消耗人类一次能源的1/ 3 ，约有70 %的机械设备损坏是由于各种形式的磨损引起的，中国每年因机械磨损所损耗的材料价值高达几百亿元。润滑具有降低摩擦系数、降低温度和防止腐蚀等作用。

在冶金行业中，为了保证高炉、烧结机、轧钢机等大型机械设备的正常运行和延长使用寿命，均要配置专门的润滑系统。中国已成为仅次于美国的世界第二润滑油消费大国。但是，实际投入使用的润滑系统由于润滑设计不合理、润滑管理不善导致润滑故障频发、润滑材料消耗量大、环境污染严重等问题，与“合理润滑”的要求差距太大。

润滑方式经历了从单独分散润滑到集中润滑的发展过程。

单独分散润滑也称为手动润滑，即由人工定期向润滑点添加润滑油或润滑脂，具有一定的灵活性，但是效率太低。在润滑点较多、环境温度高或者工人不易接近润滑点的情况下，手动润滑存在较大的困难，则必须采用集中润滑。

集中润滑方式包括单线式和双线式。在单线式润滑中，配置了一根供油主管道，油泵送来的润滑剂依次推动分配器活塞移动，同时依次向各润滑点供油。润滑系统中如有一处受堵，分配器活塞将不能动作，整个润滑系统就会全线停止工作，需要排除故障后才能恢复正常工作。在双线式润滑中，配置了2 根供油主管道，依次轮流工作。油泵送来的润滑剂可以直接进入各分配器，推动活塞后向润滑点供油，阻力小的润滑点首先得到供油。当一处或多处润滑点受堵后，润滑系统仍能继续工作，但受堵润滑点不易被发现，容易造成缺油。

在传统的集中润滑系统中，还不能满足随时随地为任何润滑点精确(定时或定量) 润滑的要求。为了解决以上问题，笔者提出了一种智能集中润滑系统的设计方案，综合应用计算机控制技术、通信技术和现代检测技术实现集中润滑系统的智能化，达到按需供油、相互独立、集中监控、易于扩展的要求。